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Herstellungsprozess und Design der PVD-Pigmente
Die auffällige Spiegeloptik ist mit konventionellen, kugelvermahlenen Metallicpigmenten nicht erzielbar.
Die PVD-Pigmente werden hergestellt, indem man durch Verdampfung im Hochvakuum eine hauchfeine Aluminiumschicht auf eine Trägerfolie aufbringt.
Danach wird diese Schicht in einem speziellen Verfahren abgelöst und zerkleinert.
Dieser Prozess führt zu einer ausgeprägt glatten Oberfläche der Pigmente sowie zu einer homogenen Teilchendicke.
Konventionelle Pigmente sind während des Herstellverfahrens starken äußeren Einflüssen unterworfen, die oftmals zu unregelmäßigen Teilchendicken führen.
Abb. 2 und 3 zeigen REM-Aufnahmen der Oberflächenbeschaffenheit von konventionellen Pigmenten (hier Cornflake, Abb. 2) und PVD-Pigmenten (Abb. 3) im Vergleich.
Die Abwesenheit von etwaigen Oberflächendefekten der PVDs hat ein hohes Maß an gerichteter Reflexion zur Folge [1].
Bei der Produktion wird vollkommen auf Schmiermittel (z. B. Stearin- oder Ölsäure) verzichtet.
Die Pigmente weisen folglich ausgezeichnete non-leafing-Eigenschaften auf, was sie für Anwendungen prädestiniert, bei denen es auf Abriebfestigkeit, Zwischenschichthaftung und Einfärbevermögen (z. B. zur Erzeugung polychromatischer Effekte) ankommt.
Eine SiO2-Ummantelung oder eine Additivbehandlung sorgen als weitere Herstellungsschritte für die nötige Stabilität der Metallic-Pigmente für wasserbasierende Beschichtungen.
Speziell die ***Silikateinkapselung*** der Pigmente bietet einen interessanten Mehrwert:
Die Beschichtungen benötigen keinerlei zusätzlichen Klarlack.

Silikateinkapselung